冶金装备制造业是直接关系到我国钢铁工业发展的关键产业。“工欲善其事，必先利其器”。进一步增强自主创新能力是冶金装备制造行业面临的重大课题。

　　改革开放以来，我国冶金装备制造业吸引、消化与创新相结合，取得了显著的变化和长足的进步。国内冶金装备制造业开发出一批具有自主知识产权的重大装备，建设了一批高水平的装备创新平台，一批重点产品已达到国际先进水平。目前，我国已能成套提供年产800万吨级钢铁联合企业的常规流程设备，宝钢三期设备国内供应比例超过80%，中厚板和薄板轧机等关键设备已研制成功，4000立方米高炉、干熄焦成套装置、高炉尾气回收装置等实现了国产化。鞍钢与一重集团合作研制的2150毫米热连轧机组以及宝钢与二重集团合作开发的5000毫米宽厚板轧机达到了世界先进水平。

　　但是，我们也应该看到，我国冶金装备制造业自主创新能力还需继续增强。纵观当前国内冶金装备制造业现状，一些企业的自主创新能力还较弱，在炼钢、连铸、轧钢等方面设备制造技术的成熟度和先进性与国外企业相比仍有差距，导致目前我国连铸机、轧机进口相对较多。另外，高端冶金装备对外依存度较高，核心技术受制于人，在国际竞争中处于不利地位；粗放的发展模式还没有得到根本性转变，仍然片面追求发展规模和速度，尚未走出传统工业化大量消耗资源的老路，部分冶金装备制造企业的技术水平不高、产业集中度低，缺少具有国际竞争力的大企业；高新技术与传统装备工业改造结合不够，冶金装备制造业信息化程度还不高，无法适应我国由钢铁大国向钢铁强国转变的需要。

　　业内专家指出，由于我国冶金装备制造业缺乏的是软件，诸如关键的核心技术，而这些软件大都是国外的专利技术，也不会卖给我们，所以必须加快技术改造和创新的进程，增强自主创新能力。

　　然而，冶金装备制造业增强自主创新能力需要注意一些问题。如要将引进与消化、吸收、创新紧密结合，把主要精力放在自主创新上。业内专家指出，如今世界最先进的冶金装备在我国都有，但关键的核心技术却不是“中国制造”，这说明在冶金装备技术上，引进有余而消化、吸收不足。我国很多钢铁企业仍然存在重引进、轻开发，重新建、轻改造的现象；设备引进比例高而技术引进比例低，而且没有对引进技术进行有效的消化和吸收，因而自主创新能力得不到增强。

　　同时，自主创新的冶金装备的产业化程度不高，在一定程度上阻碍了自主创新能力的进一步提升。“十一五”期间，我国针对热连轧和冷连轧设备进行了技术攻关，使轧机制造水平有了较大提升。我国4米以下的轧机基本实现了自主设计制造，4米轧机也具备了制造能力。然而，由于产业化程度偏低，生产能力不足，交货期较长，一些钢铁企业最终还是选择从国外进口设备。时下，一些大型矿山设备、高炉系统、板坯连铸机、5米以上大型宽带钢热连轧机等装备尚须进口。对于装备的性能和运行稳定性等问题，一些国内钢铁用户对此尚存在疑虑。一些用户说：“自主研发一台装备可以，质量、性能都过得硬，但若成批生产就不行了。”因此，须加快自主创新产品“开花结果”的速度，不能将自主创新产品仅仅当作“样品”。

　　此外，影响我国冶金装备制造业自主创新能力增强的还有体制、机制、资金、人才等方面因素，要引起足够的重视。由于制度、体制存在的缺陷，使装备制造企业、研究机构等各自为政，形不成合力，导致集中度低；一些装备制造企业人才缺乏，特别是缺乏技术创新的组织者，人才梯队构成不合理，存在结构性缺陷；人才数量不足，质量不高，没有建立系统的培训体系，知识老化问题比较突出，从而影响甚至制约了自主创新能力的增强。

　　有业内专家提出，冶金装备制造企业要与下游终端用户建立创新联盟，打破因设计部门、制造部门和用户的分割所导致的长期以来装备国产化和企业自主创新进展缓慢的体制性障碍和“瓶颈”，使生产、工艺和装备制造技术三者成龙配套，形成合力。

来源：中国冶金报