内容摘要：被汽车行业广泛使用的铝轮毂已达不到国际上最新的节能减排标准，新技术生产出的镁轮毂产品较同规格原厂铸铝轮毂减重50%，满足了当前节能减排的急迫需求。

    由我国自主研发的镁合金轮毂技术日前取得关键性突破，有望在国际上率先实现镁轮毂的工业化生产。

    目前，被汽车行业广泛使用的铝轮毂已达不到国际上最新的节能减排标准，新技术生产出的镁轮毂产品较同规格原厂铸铝轮毂减重50%，满足了当前节能减排的急迫需求。

    应用领域拓展 行业快速发展

    不同于我国铝、铜资源对外依存度高的情况，我国是世界上镁资源最为丰富的国家之一，镁资源矿石类型全，分布广，总储量占世界的22.5%，居世界第一。

    从上个世纪80年代后，我国开始把镁作为结构材料进行工业化生产。进入90年代后，我国镁工业得到迅速发展，国内消费量逐渐增长，2012年我国国内镁消费量31万吨，创历史最好水平，同比增长11.99%。与此同时，我国镁冶炼和加工技术也取得显著进步。在镁合金技术方面，此次镁合金轮毂技术由相关企业采用自主研发的先进镁合金超塑成形模锻生产工艺技术，突破了“工艺技术参数”和“模具设计与设备装置设计”等关键难题，是我国具有完全独立自主知识产权的汽车部件产品。在镁合金材料研发方面，洛阳华陵镁业公司自主研发的特种镁合金材料，连续保证了神舟系列飞船的需要，打破了以往国外企业长期占领中国航空航天专用镁合金板材专供市场的局面。

    “在过去，向国外介绍我国的镁加工技术方面，我们可讲的东西很少，如今可以与国外进行平等的交流，许多镁加工产品全部依赖进口的态势已得到转变，现已渐渐转向国内市场。”中国有色金属工业协会镁业分会会长徐晋湘告诉记者。

    缺乏创新技术 制约消费增长

    “虽然我国镁工业发展得到长足的进步，但依然处在发展初期，存在着许多问题等待我们解决。”徐晋湘向记者指出。

    据中国有色工业协会统计，在消费方面，2012年我国镁年产量69.83万吨，国内消费量31万吨，其中用于冶金20.67万吨，占国内消费总量的66.68%；用于加工9.73万吨，占国内消费总量的31.39%。在出口方面，我国各类镁产品出口总量为37.11万吨，其中镁锭出口量为17.45万吨，占总出口量的47%。2013年1~7月我国各类镁产品出口总量为23.75，其中镁锭出口量为12.43万吨，占总出口量的52.3%。

    可以看出，我国消费整体规模较产量仍然偏小，镁加工业处于全球整个产业链低端，消费和出口主要在冶金领域，加工领域消费增长滞缓，对镁加工产品的需求不大，特别是高端产品。

    其主要原因是我国在成熟的、新型高端应用制造业领域缺乏完全拥有自主知识产权的关键技术，特别是创新技术。例如，在汽车工业方面，我国生产技术水平没有发展到镁材料作为支撑的急迫性，整体设计技术水平差，缺乏研发具有完全自主知识产权项目的能力。虽然在一些零部件上具有设计开发能力，但相关零部件的更新升级需要得到技术拥有方的允许。

    在加工设备方面，冶炼、加工、热处理等一系列生产程序的加工设备没有依据镁的独特性能而设计制造，大多从铝、铜的加工设备中借鉴而来，缺乏制造镁加工产品的专业设计厂，无法实现全工业流程的机械化，导致产品的产量、质量、成本存在不稳定性，无法批量生产，应用量也就上不去。

    加强高端研发 促进产业升级

    大力发展完全拥有自主知识产权的高端产品是推动我国镁消费增长的关键，需要企业坚持科技进步、自主创新的原则，掌握产品的合金开发、产品设计、材料加工、部件产品生产、产品应用和合金废料、零部废料回收利用的整体技术链，探究镁在各个领域应用的可能性，从而真正推动镁的消费增长。

    同时，政府出台相关政策给予支持、引导，对我国镁加工技术的发展极为重要。近年来，我国政府部门逐渐重视镁工业的发展。2012年，把镁合金作为新材料列入《新材料产业“十二五”发展规划》中，加快培育和发展镁新材料，对引领镁工业升级换代、促进镁产业转型升级，构建具有国际竞争优势有重要的战略意义。

    “当前，我国镁行业整个工业基础、设计基础和加工基础发展相比国外落后较多，这需要一个过程。”徐晋湘向记者表示。